【記者林常雄／高雄報導】 中鋼軋鋼三廠第二連續退火線近期將退火爐內的300組燃燒器設置自主研發之智慧型感測器，並整合現場製程與程控電腦等資訊，成功開發「退火爐燃燒智慧監控系統」，並蒐集燃燒器相關數據傳輸至「物聯網平台」進行燃燒效率分析，大幅提升退火爐運作效率，不僅幫助退火爐每年減省新台幣300萬元燃氣成本，同時減碳560噸/年。
面對全球鋼鐵市場競爭及2050碳中和的趨勢及挑戰，中鋼在營運、生產及設備等3大領域規劃智能化系統，已完成133項公司級專案，年效益達新台幣12億元，近年來陸續於煉鐵、煉鋼及軋鋼等生產製程導入工業4.0，例如二號高爐建置煉鐵智慧平台，轉爐工場開發「轉爐溢渣監診系統」及「盛鋼桶辨識系統」，也於熱軋工場導入智能溫控系統，軋鋼三廠繼成功建立雷射智慧刻印冷軋鍍鋅鋼捲號碼後，在退火爐設備又增添數位轉型佳績，力助中鋼打造智慧精緻鋼廠。
隨著數位科技蓬勃發展，中鋼近年來積極投入智慧製造，今年更成立「數位轉型推動小組」，加快導入、開發及應用各種智慧化方案，以精進生產、維護、品管、銷售等各項作業，提升公司產銷設施及經營管理韌性。智慧製造必須由四大拼圖來構成，分別是人工智慧(AI)、大數據(Big Data)、雲端運算(Cloud Computing)及專家經驗(Domain Knowledge)，也就是運用三大數位技術將生產線資深同仁的操作經驗規範化、模組化，並嵌入到設備系統重複調校，並持續優化生產效率。
中鋼軋鋼三廠產線主要生產冷軋鋼品，鋼品用途包括一般傢俱、電器用品、電腦外殼、汽車部件及高強度用鋼等，為滿足各類冷軋鋼品之使用特性，其中的重要核心製程係利用密閉式退火爐來加熱鋼帶，藉此改變鋼材的材料微結構組織，即透過退火製程賦予冷軋鋼材所需的機械性質，例如提高鋼材的柔軟性、延展性和韌性，以符合客戶端產品製程的加工需求。軋鋼三廠第二連續退火線的退火爐內共有300組燃燒器，經導入中鋼自主研發之智慧監控系統後，可以自動紀錄蒐集每組燃燒器的燃燒數據，再傳輸至「物聯網平台」，以多年現場專家操作經驗參考建置的AI模組分析診斷，達到優化退火爐燃燒效率之目的。「退火爐燃燒智慧監控系統」成功開發後，中鋼軋鋼三廠第二連續退火線每年可節省新台幣300萬元燃料成本，同時也達到減碳560噸/年效益。另外也取代過往人工量測與紀錄，有效提高工作效率及增進作業安全。
一貫化作業煉鋼生產從上游煉鐵、煉鋼至下游的軋鋼產線，其製程所需的設備型態及生產特性皆截然不同，中鋼軋鋼三廠第二連續退火線建置自行開發的「退火爐燃燒智慧監控系統」，不僅係運用人工智慧、大數據、雲端運算及專家經驗的數位轉型成功典範，也導入AIoT無線網路應用，實踐中鋼「智慧精緻鋼廠」目標。展望未來，中鋼陸續將「退火爐燃燒智慧監控系統」的技術成果平行推展，期許透過人工智慧讓產線更穩定，生產的鋼品更精緻，也將進一步規劃使用更低碳的燃料，朝「智慧創新、綠能減碳、價值共創，成為永續成長的卓越企業」之願景持續邁進。
新聞來源：屏東時報
